印染厂都有哪些简单的节能

印染厂节能方案 在印染行业竞争十分激烈的今天，市场上各种节能降耗的技术产品种类繁多，许多印染厂和机械制造厂进行了广泛的实践，在实践过程中也出现一些问题，由此造成印染厂一些损失。什么样的技术是可行的？在总结过去的基础上，我们会发现能够存在下来的技术产品具备以下的特点：1、长期可靠稳定的使用，2、维护少且成本低，3、构成简单直观且中间环节少，4、效果明显且投资成本低。 为满足印染行业这一需求，我们设计了各项节能降耗的技术方案，这些方案已实施不同的印染厂，并取得很好的效果，现提供给印染厂在实施节能降耗工作时进行评估、选择。没有最好，只有更好，我们愿在技术进步的过程中与您携手共进，取得更好的经济效益。 印染厂节能降耗项目分类： 1、污水排放的热能回收 2、烘机冷凝水回收 3、中水回用（用较清的洗涤水直接用在更污的洗涤） 4、练漂和还原汽蒸箱的进布封口改造 5、高效轧水工艺 6、练漂汽蒸箱水封出布口水的补充 7、有效的浸渍 8、烘筒、溢流机、筒染机、蒸箱、平洗的正确保温 9、优化工艺，提高运行车速 10、落布的湿度测定及控制 11、计量加水 12、热风的热能回收 13、丝光机提高淡碱浓度 14、温度控制 15、化学品浓度控制 一、污水排放的热能回收（见示意图）          目前许多热能回收装置，各有特点，经得起长时间使用、考验且维护方便的，应选择圆盘转动式热能回收装置。         从热交换效率看，板式交换器的热效率最高，不足点是，热污水进入需要精细过滤并用泵加压注入，对水质要求高。尽管这样，要保持高效的热交换，在实际使用中必须经常拆洗。在拆解过程中翅板容易变形，密封条损坏也是常有的（各厂制造情况不同），而且装拆费工大，往往装好后发现漏了还要再重装。经过许多印染厂几年的试用发现长期使用维护相当麻烦。     直管式交换器，效率低，清洁也不方便，而且也要拆卸后才可以清洗，近几年已少见推广。 圆盘转动式热能回收装置，交换效率低于板式交换器，但比直管式交换器效率高，而且清洗时不必拆卸零件，操作简捷方便。污热水可自行流入和排放，且不需要进行精细过滤和用动力注入污水，清水由自来水即可进行热交换。 以上可以看出使用圆盘式热交换器在目前条件情况下是最合适的。 使用过程中应注意： 错误：1、将交换后的热清水直接注入水洗机       2、将多台污水集中后再进行交换 

正确：1、将交换后的热清水集中，再使用       2、将交换的热清水和烘筒冷凝水集中到一起再使用。 二、烘机冷凝水回收（见示意图）     目前最常见方法是利用疏水器直接将冷凝水压到高位水箱进行回用，看上去十分简单、方便，但存在一个严重的问题。 疏水器的工作原理，内部的压力要大于外部的压力，而且在一定的范围内才能起到疏水的作用，不管怎么去改变，其工作原理是不变的。从疏水器出口排出的水接入高位槽有一定高度，按4-5米计算，也就要求蒸汽压力必须在0.5kg/cm²以上，再加上一定的压差范围实际上要1kg/ cm²，许多印染厂使用热电厂余气，压力低、温度高，当在织物烘干时1kg/ cm²情况下使用也是常有的，此时将失去疏水功能，况且由于某些疏水器的质量不稳定，有的在0.5kg/cm²压力时不一定能达到疏水的作用。 实际使用中会出现下列不正常现象： 1、落布发现织物烘不干，降低车速，降低了生产效率，增加了生产成本。 2、落布发现织物烘不干，开大蒸汽压力，此时再逼迫冷凝水排出，有一定的时间，落布干湿不一将严重影响后道工序。 3、停机排水或不停机排水，都会造成工艺不稳定，影响产品的质量。 实践证明冷凝水的回收利用是很好的，有着很好的经济价值但回收的方法还得正确，才能取得好的 效益。 将疏水器的出口接入不锈钢管内，让其集中后流入带保温的集水箱，再由泵送回高位储水箱待用，同时将旁通统一连接后再安装一个气动开关阀，开机前将积水放尽。 三、中水回用（见示意图） 这里指的中水回用是指氧漂水洗后要排放的热水进行回用，即将此高温水经过过滤注入退浆机或煮练作为水洗用。    水洗后的高温热水流入过滤器，再由泵送入前面的水洗机。利用价值很高，投入成本很低。 四、汽蒸箱的封口改造     还原蒸箱由液封改为汽封工艺，并在浸轧上进行适当的处理，不但能提高产品质量，同事还能大大降低生产成本。由此节约的染料、助剂、蒸汽 可达到每万米500元以上，这是很多印染厂所不知的，同样的在练漂蒸箱上进行改造，可达到减少蒸汽的浪费，同样又可稳定练漂的质量。 五、高效轧水工艺     许多印染厂，在织物烘干前选用一个冷水槽，浸轧清水后再进入烘机，是很不科学的，原因就在于织物前面的水洗在80℃以上的温度下进行。最后一格作为清水加入同样也要热到80℃再倒流到前面的水洗槽内，不加温或者温度低的清水倒流到前水洗槽内还得再加温，蒸汽的用量是不变的，另外还有一个大家不清楚的，即在80℃以上轧水和80℃以下轧水其轧余率是不一样的，相差10%。所以最后一格提高水温后轧余率提高，布面温度提高对烘干织物可节约大量的蒸汽。在此条件下选用高效轧车可大大提高烘干的效率，节约蒸汽。 六、练漂汽蒸箱水封出布口水的补充（见示意图）     在退、煮、漂的汽蒸箱出布口，只有少量近年来生产的汽蒸箱为汽封口出布，一般均为液封出布，出布时织物带走水，生产中不断的补充清水，不断的加热，并要保持80℃以上的温度，这样一个小小的出布口，每天要消耗多少水和蒸汽？ 有时水少加了还会影响到产品质量，温度降低了同样也会影响产品的质量，其实这里的水最好是将后面水洗倒流过来的热水引入。办法可以将出布口改装降低让谁水直接流入。也可以将热水泵入水封口，计算可知，一个封口一天要消耗2-4吨蒸汽、10-20吨水，其经济价值可想而知。 

七、有效的浸渍  （见示意图）      在生产过程中，许多工厂对练漂的浸液不重视，还造成生产过程中降低车速来达到质量要求。另外有些品种在汽蒸前进行轧液推置是最经济的，在后面的生产过程中可达到高车速，保证质量的目的。 织物进行练漂时，浸渍化学品往往不受关注，一个槽两个槽多有，选用普通轧车轧液。原因在于织物浸液不透，带液不足，后面的汽蒸、水洗就无法达到效果，严重影响到半制品的质量。 长期实践证明，织物在退浆和煮练时一般要用两槽来进行浸液，如果是湿布浸液，浸液前一定要尽可能提高轧余率60%-65%，另外工作液温度不宜高，以常温为好，原因在于活性剂随温度提高渗透能力下降，进蒸箱前选用轻轧车，使织物保持稳定的轧余率，保持85%-95%为宜。 在还原皂洗过程中，汽封进布对前处理半制品要求较高，但浸液时选用两个槽也是十分有效的，织物浸透后进行汽蒸，可达到更好的效果。 八、烘筒、蒸箱、平洗、溢流机、筒染机的正确隔热保温 长期以来，这些设备的保温效果很差，有些是不保温的，由于这些设备的散热造成生产车间高温湿热。现在技术的发展，可以让保温做到位，而且外观好，长期有效。即在表面涂上一层2-4㎜的隔热层，这样即改善了生产环境，同时又节约大量的蒸汽。该项工作印染厂目前还没有引起足够的重视，其经济价值相当大，必须认真考虑该项工作的实施。 烘筒在工作过程中温度达130℃-140℃；一般也在120℃左右，工作过程中，烘筒在不断旋转，烘筒二头不断在空气中进行交换，散热很快。理论测算，如果烘筒内温度120℃外部环境30℃，则每小时散热相当于2.5kg 蒸汽降为100℃以下。烘筒两头涂上2-4mm隔热层后，导热系数为0.035W/m.k, 烘筒内温度120℃，则每小时只有相当于0.4kg蒸汽降为100℃以下。由此可见进行隔热保温后每只烘筒每小时可节约蒸汽2.1kg/h.一台烘机按36个计，每天工作20小时，每月25天计，则每月节约的蒸汽为37.8T，一年节约453.6T,合计人民币81648元/年 由此烘筒保温投入成本，不超过5个月就可收回成本。 经测算蒸箱投入成本需10个月才可收回成本，平洗机为18个月收回成本。 由此可见对汽蒸设备进行隔热保可给印染厂带来巨大的经济效益，并且这种涂料具有防腐蚀性能，耐强酸、碱性，可保持10年以上的持久性，外观可做成各种颜色。 九、优化工艺，提高运行车速 在瞒足工艺要求，达到质量要求的情况下，提高工艺车速，会带来想不到的效果，特别在前处理阶段。 此项工作，印染厂必须从设备排列上，选用的助剂上下功夫，让车速能快则快起来，大大提高效益。 十、落布的湿度测定及控制 印染厂对织物烘干，是一个模糊指标，烘干，什么叫烘干织物在室内有一个固定的含水率8%，如果烘干超过这个指标就要浪费大量的蒸汽。所以印染生产过程中怎样防止过烘，是十分重要的。 十一、计量加水 印染厂计量加水十分重要，该项工作目前一般印染厂均不重视，只在生产过程对操作工作一些指导，其实浪费惊人，水加入得多，对洗涤织物没有害处，但水和蒸汽大量浪费，加入少了，水洗不净影响质量。但要严格控制或全自动控制成本很高，投资很大，寻找经济的方法是唯一的办法。 让进入机台的水管网其管内的水压是恒定的，就为计量加水提供了良好的基础。 

1、自来水进水塔，可以在水塔内进行液位控制，保证恒压的水进入生产管网。 2、自来水直接接入可由泵用变频来进行恒定供水。 在此基础上机台上只要加装浮子式流量计，由人工手动球阀来控制，同样达到理想效果。在手动阀前加装一只气动开关阀和开机、关机相连。 十二、热风的热能回收 热风的热能回收有着很好的经济价值，但由目前技术方面的原因，虽有许多方法，但其实用性还是值得研究。 十三、丝光机提高淡碱浓度有效的浸渍  （见示意图） 在印染厂丝光机排放的淡碱一直是个头痛问题，生产中消化不了，排放增加污水处理成本。丝光机谈碱回收浓度高达到80g/L，对谈碱回收意义重大。这一数值达到，起到了节能减排的效果。实践证明是完全可以达到的，此项变革将节约用水，蒸汽30%以上。 水洗时候加入的水量大，达到去碱洗净的目的，但不利于谈碱回收，水太少，去碱不净达不到质量要求。 一般丝光机后的水洗采用多浸多轧（8格以上水洗） 只在最后一格加入清水，并让水洗温度保持85℃-95℃并去除每一格轧车前的喷淋。槽内倒流，逐格倒流有效。一般织物用2-4T/L即可实现（视织物克重和车速而定）可以按织物克重车速计算出要加的水量，即带入的碱量，溶解在加入的水中不超过80g/L就可以计算出加入的水量。    水的流动方向：后平洗机倒流入直棍槽——直棍槽倒流入喷淋布铗槽——导入进布铗前轧车的轧槽内，轧槽选用上二下三小直辊槽。此时的淡碱经过滤去杂质后回用。 十四、温度控制 对于水洗的温度控制意义重大，既可以稳定质量又达到节约蒸汽的目的。 水洗高温区的温度达到85℃-95℃是工艺要求的，实际生产过程中，由于没有自动控制，往往到了95℃以上还在加温，浪费的蒸汽相当惊人，因此对水洗温度进行自动控制十分必要。 十五、化学品浓度控制 1、对丝光机碱浓度进行控制 2、对练漂的化学品浓度进行控制。 以上为在当前条件下节能、减排、降耗要做的基本工作，印染厂在完成此项工作后，应对其正常运行日常的维护，只有保证其工作正常、才能取得效益。