企业5S管理

【专家解说】：　　转载以下资料供参考 　　5S的沿革 　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 　　5S的定义与目的 　　1S－整理（Seiri） 　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 　　整理的目的： 　　① 改善和增加作业面积； 　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； 　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金； 　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。 　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 　　2S－整顿（Seiton） 　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿的要点： 　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　　3S－清扫（Seiso） 　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 　　清扫的要点： 　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 　　4S－清洁（Seiketsu） 　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁的要点： 　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 　　② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； 　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　5S－素养（Shitsuke） 　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。 　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。 　　素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。