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求助机械系模具专业大专毕业设计论文

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时间:2024-08-17 13:35:55
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求助机械系模具专业大专毕业设计论文【专家解说】:车窗玻璃升降器外壳冲压模具设计
摘要】以AutoCAD和Pro/e为基础,对汽车玻璃升降器外壳的模具进行了设计,分析了玻璃升降器的市

【专家解说】:车窗玻璃升降器外壳冲压模具设计 摘要】以AutoCAD和Pro/e为基础,对汽车玻璃升降器外壳的模具进行了设计,分析了玻璃升降器的市场需求。 探讨了玻璃升降器外壳经济高效的生产方法,论述了冲压模具设计的指导原则和一般步骤,包括分析零件工艺性、 初选压力机、选择标准模架、设计模具总体结构以及工作零件。不仅有利于汽车工业的发展,并在现代冲压模具设计 中有一定的意义。 【关键词】玻璃升降器;拉深模具;冲压工艺分析;模具结构 0引言 汽车玻璃升降器在车辆的运营中属于常用件,使 用频次较高,用户对该件的关注程度也很高,为此生 产出既满足数量又满足使用要求的较高质量的零件 尤为重要。 从目前汽车功能件发展的趋势看,为方便使用,提 升车辆内部品质,许多厂商已将电动玻璃升降器系统 作为车辆的基本配置来设计,手动玻璃升降器己经用 得越来越少,己经有被电动玻璃升降器系统替代的趋 势,为此国外众多汽年制造商以及玻璃升降器生产商 都己将精力及财力集中到电动玻璃升降器系统的研究 及开发中。目前,我国汽车车身附件的开发技术与手段 与欧美日等发达国家相比有较大的差距,我们许多大 的车门玻璃升降器生产厂家基本都是利用外来样件进 行模仿开发,对该件在装车后产生的综合效果及车辆 在行驶中产生的问题缺乏系统的分析研究[1]。本文的主 要研究内容就是车门玻璃升降器外壳的生产工艺及其 模具的设计。 1升降器外壳的说明 汽车车门上的玻璃升降是由升降器操纵的,主要作用就是保证车门玻璃 能够顺畅升降,以方便 驾乘人员在车辆上进行 正常活动—保证车辆内 部有良好的通风、方便 驾乘人员在车内不下车 就能与车周围的人员进 行交流。升降器部件装 配如图1所示。 升降器的传动机构装在外壳内,通过外壳凸缘上 均布的三个Φ3.2 mm的小孔铆接在车门内板上。传动 轴6以IT11级的间隙配合装在外壳件右端Φ16.5 mM的承托部位,通过制动扭簧3、联动片9及心轴4与小 齿轮11连接,摇动手柄7时,传动轴将动力传递给小 齿轮,继而带动大齿轮12,推动车门玻璃升降。 本冲压件为其中的件5,如图2所示。采用1.5 mm 的钢板冲压而成,保证了足够的刚度和强度。外壳内腔 主要配合尺寸Φ16.5+0.12 mm,Φ22.3+0.14 mm,16+0.2 mm 为IT11~IT12级。为使外壳与座板铆装固定后,保证外 壳承托部位Φ16.5 mm与轴套同轴,三个小孔Φ3.2 mm 与Φ16.5 mm的相互位置要准确,小孔中心圆直径 Φ42±0.1mm为IT10级。 2工件冲压工艺性及方案确定 根据冲压件零件图,并结合可供选用的冲压设备 规格以及模具制造条件、生产批量,对冲压件的形状 特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性 能等因素进行分析。首先,判断该产品需要哪几道工 序,各道工序间半成品的形状尺寸由哪几道工序完 成,然后逐个分析各道工序,裁定该冲压件加工的难 易程度,确定是否需要采取特殊工艺措施。工艺分析 是要判断产品在技术上能否保质、保量地稳定生产, 在经济上是否有效益。 工艺方案的确定是在冲压件工艺分析之后进行 的重要设计环节。本环节需要作以下几步:1)列出冲 压所需的全部单工序;2)对于所列的各道加工工序, 根据其变形性质、质量要求、操作方便等因素,对工序 的先后顺序作出初步安排;3)经过工序的顺序安排和 组合,形成多种工艺方案,从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成 本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较, 确立最佳工艺方案。 2.1冲压工艺性分析 根据零件的技术要求,进行冲压工艺性分析,可以 认为:该零件形状属旋转体,是一般带凸缘圆筒件,且 d凸/d,h/d都比较合适,拉深工艺性较好。只是圆角半 径偏小些,Φ22.3+0.14,Φ16.5+0.12,16+0.2几个尺寸精度偏高 (均高于表4-3和表4-6所列尺寸偏差[2]),这可在拉 深时采取较高的模具制造精度和较小的模具间隙,并 安排整形工序来达到。由于Φ3.2小孔中心距要求较 高精度,按照规定,需要采用精密冲裁(即尺寸精度可 达IT8~IT9级,断面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm,断面 垂直度可达89°30′或更佳[3])同时冲出三小孔,且冲孔 是应以Φ22.3 mm内孔定位。 该零件底部Φ16.5 mm区段的成形,可有三种方 法:1)可采用阶梯拉深后车去底部;2)可以采用阶梯 拉深后冲去底部;3)可以采用拉深后冲底孔再翻边, 如图3所示。 在这三种方法中,第一种车底的质量高,但生产率 低且浪费材料,该零件底部要求不高不宜采用;第二种 冲底,要求零件底部的圆角半径压成接近清角(R≈ 0),这就需要增加一到整形工序且质量不易保证;第三 种采用翻边,生产效率高且省料,翻边端部虽不如以上 的好,但该零件高度21mm为未注公差尺寸,翻边完全 可以保证要求,所以采用第三种方案是较合理的。 2.2计算毛坯尺寸 计算毛坯尺寸须先确定翻边前的半成品尺寸,翻 边前是否也需拉成阶梯零件,这要核算翻边的变形高 度。翻边前的半成品形状尺寸如图4所示。 2.3计算拉深次数 d′凸/d=54/23.8=2.3>1.4,属宽凸缘筒形件。 t×100/D=1.5×100/65=2.3,由表4-9[4]查有凸缘 件第一次拉深的最大相对高度h1/d1=0.45,而h/d= 16/23.8=0.67>0.45,故一次拉不出来。 当d′凸/D=54/65=0.83,t×100/D=2.3时,按表1-3- 15[5]查得m1=0.44,所以d1=m1×D=0.44×65=28.6 mm, d2/d1=23.8÷28.6=0.83。查表4-5[4],[m2]=0.75<m2=0.83, 故两次拉可以出来。 但考虑到二次拉深时,均采用极限拉深系数,故需 保证较好的拉深条件,而选用大的圆角半径,这对该零 件材料厚度t=1.5 mm,零件直径有较小时是难以做到 的,况且零件所要达到的圆角半径(R=1.5 mm)又偏 小,这就需要在二次拉深工序后,增加整形工序。 在这种情况下,可采用三次拉深工序,以减小各次 拉深工序的变形程度,而选用较小的圆角半径,从而在 可能不增加模具套数的情况下,既能保证零件质量,又 可稳定生产。零件总的拉深系数d/D=23.8/65=0.366, 调整后的三次拉深工序系数为:m1=0.55,m2=0.80, m3=0.832,m1×m2×m3=0.55×0.80×0.832=0.366。 2.4确定工序的合并与工序顺序 由于本零件冲压成形需多道工序完成,合理的成 形工艺方案十分重要。要考虑到生产批量为中批生产, 应在生产各个零件的基础上尽量提高生产效率、降低 成本。要提高生产效率应该尽量复合工序,但复合程 度太高,模具结构复杂、安装、调试困难,模具成本高, 同时可能降低模具强度、缩短模具寿命。因此,当工序 较多,不易一下确定工艺方案时,最好先确定零件的基 本工序,然后将这个基本工序作各种可能的组合并排 出顺序,以得出不同工艺方案,再根据各种因素,进行 分析比较,找出适合于具体生产条件的最佳方案。 对于本零件,需包括的工序有:落料,首次拉深,二 次拉深,三次拉深,冲Φ11孔,翻边,冲三个Φ3.2孔, 切边。 根据以上基本工序,可以拟出以下方案:落料与首 次拉深复合,二次拉深,三次拉深,冲誘11底孔,翻边, 冲三个誘3.2孔,切边。此工序复合程度低,生产效率 低。不过单工序模具简单制造费用低,这在中小批生 产中却是合理的,因此采用第一方案。本方案在第三 次拉深和翻边工序中,于冲压行程临近终了时,模具可 对工件产生刚性冲击而起整形作用,故无需另加整形 工序。 2.5主要工艺参数的计算 各道工艺参数如毛坯直径、拉深系数、各工序的圆 角半径、冲裁力等的计算。这些参数的计算有的可以 计算的比较准确如零件排样的材料利用率、工件面积 等,有的只能是近似计算,只能根据经验公式或图表进 行粗略计算。 图3零件底部成形方法 (a)切割(b)冲切(c)冲孔翻边 图4翻边前半成品形状和尺寸 ·57·3模具设计 选定冲模类型及结构形式时需根据工艺方案和零 件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、 模具制造条件等。在此介绍第一次工序所用的落料和 首次拉深复合模的设计要点。 3.1模具结构形式的选择 只有当拉深件高度较高时,才有可能采用落料、拉 深复合模,因为浅拉深件若采用复合模,落料凸模(同 时也作拉深凹模)的壁厚较薄,强度不足。本零件的凸 凹模壁厚b=(65-37.25)/2=13.87mm,能保证足够的强 度,故采用复合模是合理的。 图5所示的为弹性卸料装置的落料拉深复合模的 典型结构。该结构落料采用正装式,拉深采用倒装式。 模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置,另设有弹性卸 料和刚性推件装置。该结构的优点是操作方便,出件畅 通无阻,生产效率高。缺点是弹性卸料装置使模具的结 构较复杂与庞大,特别是拉深深度较大,料厚、卸料力 较大的情况,需要较多较长的弹簧,使模具结构过分地 庞大,所以适用于拉深深度不太大,材料较薄的情况。 为了简化上模部分,可采用刚性卸料板(如图6所 示),但其缺点是拉深件留在刚性卸料板内,不易出件, 带来操作上的不便,并影响生产效率。这种结构适用于 拉深深度较大、材料较厚的情况。对于该零件,由于拉深 深度不算大,材料也不厚,因此采用弹性卸料较合适。考 虑到装模方便,模具采用后侧布置的导柱导套模架.3.2模具设计结果 全部设计完成后,模具 所需材料及其热处理如表1 所示。 4结束语 本文对玻璃升降器外壳 作了全面的工艺分析,利用 了AutoCAD和三维建模工具 Pro/e进行造型,主要研究玻璃升降器外壳经济高效的 生产方法,不仅有利于汽车工业的发展,并在现代冲压 模具设计中有一定的意义。 参考文献 [1]张晓春.车门玻璃升降器失效原因分析[D].大连:大连理工 大学硕士学位论文,2003. [2]郝滨海.冲压模具简明设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2005. [3]王孝培.实用冲压技术手册[M].北京:机械工业出版社,2001. [4]姜奎华.冲压工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社,2005. [5]王树勋.苏树珊,模具实用技术设计综合手册[M].(第二版) 广州:华南理工大学出版社,2003. 图5弹性卸料装置落料拉深复合模 图6采用刚性卸料装置 的落料拉深复合模
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