印刷车间常见问题及解决办法

【专家解说】：印刷车间常见问题及解决办法 在胶印中,很多因素会影响你的印刷品质,除了机器本身外,还有承印物,油墨以及外部因素如空气湿度,车间温度等.而根本原因并不是马上就反映出来,通常它经过一段时间后才会由诸多可能因素中过滤出真正的原因. 一.纸张表面静电 印刷操作员经常遇见的问题,承印物由于表面静电的原因而粘在一起,从而导致双张或多张同时被飞达吸咀吸起而造成飞达停顿.静电是由于承印物表面电子不足(正电荷)或电子过多(负电荷)而产生的.在纸张的加工处理及运输过程中,由于环境空气干燥以及纸张含水量低,很容易产生静电.因此纸张应存储在相对湿度为40%-42%的环境里. 解决措施: 1.纸张含湿量应控制在45%-55%之间,静电会因含湿量的增大而减弱及至消失. 2.印刷车间需安装空调,相对湿度应控制在50%-55%之间,特别是在较冷的季节,以及有供暖的厂房里,空气中的湿度会因空调制热而骤降. 3.防静电设备如静电棒及静电吹风,可以有效削弱静电,而一些加湿设备则可以提高空气的导电率,从而防止电子在纸张上聚集. 二.纸张起皱 在印刷过程中，由于空调不足,堆纸不平整或因纸边起浪及静电等，会导致纸张起皱.飞达及纸张传送的设定不正确也会导致纸张起皱问题,为确保纸张在印刷过程中保持平整,在运输及存储过程中应保持合适的空调环境,纸张对湿度变化非常敏感,这就好似为何要维持温度在20～22℃,湿度在50%-55%的环境中存储和运输纸张的原因. 纸张起皱也可能是由于机器设定不当(如飞达设定)引起,在这些原因中,前规的不正确设定,边规的拉力太大,压纸板压得太重或前缘吹风太强,压印滚筒上方吹风设定不当等,都是导致起皱的因素,另外,咬牙交接不良或咬牙垫太脏,印刷压力太重或左右不匀都会导致纸张起皱. 解决措施: 1.尽量选择优质的平坦纸张, 2.正确检查及调整前规, 3.正确检查及调整边规, 4.压纸板不能设定太低, 5.减小输纸板前缘吹风, 6.仔细调整传纸压风, 7.特别留意纸张进入咬牙横向位置, 8.检查,清洁并正确调节咬牙. 三.剥皮 由于纸张表面涂料连接强度差,印刷中纸张表面会局部剥落,从而发生揭皮,进而污染及损坏橡皮布,因此需要频繁清洗及更换橡皮,导致印刷效率与质量下降.同时,剥皮也是橡皮布表面失去弹性的主要原因. 解决措施: 1.使用稍软的油墨, 2.降低油墨的粘度(加调墨油), 3.设定印刷机在正确状态下运转, 4.稍提升墨棍温度(恒温系统), 5.降低印刷速度,这可以减小剥离力, 6.选择释放特性好的橡皮布, 7.选择优质纸张. 四.乳化 油墨和润版液混合,润版液以微小颗粒均匀散布在油墨中形成乳化.当油墨里的含水量达到20%左右时,形成最合适印刷的”稳定”乳化状态.如含水量过高或润版液PH植太低,就会导致油墨产生不同的乳化,合成墨,金属墨,荧光墨比一般墨对含水量及pH值更要敏感,已经乳化的油墨会造成干燥时间加长,同时增加背印的风险. 解决措施 1.正确设定水墨平衡并在整个过程中持续监控, 2.油墨已乳化时,应考虑清洗墨棍并依正确水墨比例重新打墨, 3.检查润版液并按时更换(理想润版液: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 温度:10℃～15℃), 4.如使用海德堡连续式酒精系统,应采用水墨分离印刷,或使用墨辊吹风,除去过多水量, 5.尽量避免频繁的预/后润版,以免墨辊积存过多水量,特别是在开印校色阶段, 6.正确调整水墨辊, 7.印刷小墨位时,版面增加额度外墨条有助于水墨平衡. 五.鬼影 印品本身上的阴/阳图案在圆周方向形成自己的阳/阴影子,称为鬼影. 鬼影是由于版面印纹连续通过多支靠版墨辊在版面形成类似影像空缺或墨量堆积现象,墨辊变硬或调整不正确以及色浓度淡的油墨都会加重鬼影,良好的水墨平衡及尽量减少用水量可以减轻鬼影的影响. 解决措施 1.保养墨辊时,用合适的洗剂,每周用清洁膏清除墨辊表面沉积物以及恢复墨辊特性, 2.根据说明书调整墨辊压力并定期检查, 3.更换旧墨辊,胶辊表面会因干墨而变硬发亮,同时加快磨损, 4.墨辊串动量设定在最大位置, 5.让靠版墨辊可横向串动, 6.调节串动启始时间, 7.减少润版液用量, 8.使用高浓度油墨, 9.打开水辊差动去墨皮装置, 10.尝试印版掉头印刷(或印前掉头出版) 六.印纹发花 所谓印纹不实,是指印刷品表面出现像云状一样不平滑.这是由于纸张表面不平导致吸收油墨不均而引起,若纸张表面有斑点,或涂布不匀而形成云雾状的表面,那么油墨只会被部分吸收,在四色印刷中,此种情形会在各色橡皮上呈现出来,要确认是否是纸张原因,只需观察后续橡皮上之图案是否与纸张表面状态吻合,这可通过用光照射纸张背面或用UV光照射正面来观察判断,另外,油墨在纸张表面的吸收特性,也可通过特殊的”刮涂测试油墨”来确认. 解决措施 如果确定是纸张因素,只有更换另外一种表面较平整的代用纸张. 七.横纹起杠 在印刷品图像表面出现轴向(水平方向)浅色的或深色的条痕称为起杠.水平起杠产生的 原因很多,除了设备调节不当外,加网方式也是一个原因,此外,橡皮上堆积的喷粉或纸粉, 印版或橡皮不良或损坏,油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题,机器 本身状态也可能引起起杠,如水墨辊的排列及调整不良,滚筒衬垫不当(压力太大)等,而可 横动的靠版墨辊往往也会在版面引起类似的横纹起杠. 解决措施: 1.每周用合适的清洁膏处理及恢复橡皮辊表面状态,去除表面沉积物, 2.正确调节水墨辊压力,并定期检查保养, 3.更换变硬以及表面镜化,磨损的胶辊, 4.仔细调节靠版墨辊, 5.串水棍保持干净及亲水性, 6.滚筒轴承应保持在良好工作状态, 7.正确润滑滚筒轴承, 8.尽量调轻靠版辊对版面的压力,以减小撞击, 9.肩体保持干净无油, 10.滚筒衬垫纸必须清洁,尺寸裁切适合并安装正确, 11.版筒与橡皮筒之间压力应设在0.1mm到最大0.13mm之间, 12.用尽量小的印刷压力印刷. 八.串墨 前一单元较暗色油墨经由下一组橡皮布及印版传到后续较浅色的墨路甚至墨槽里，使该色变暗,称为串色. 在湿压湿的印刷方式中，前后油墨的粘度必须适当匹配,否则前面深色油墨会串入后续浅色墨路里. 解决措施 1.换另一种不同类型的墨, 2.安排较浅色墨先印, 3.选择小墨量先,大墨量后的色序印刷, 4.加大浅色墨组的供水量或供墨量. 九.阶调变淡 在印刷中，半色调网点比原稿(菲林,印版)上的网点小,称为阶调变淡. 这种现象有可能在印前就已发生,同时也可能由印刷过程中印版磨损导致. 1.印版的自然磨损, 2.橡皮上堆积纸毛,纸粉, 3.不适合的印版清洁剂, 4.PH值太低(过酸)导致网点边缘腐蚀, 5.异丙醇添加太多浸蚀墨膜, 6.挥发过快的洗剂也会损伤印版. 解决措施 1.使用性能好的印版, 2.清洁印版时使用合适和认可的洗剂, 3.避免使用含有研磨剂(碳酸钙)的喷粉, 4.按要求配置润版液(原水硬度: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 温度:10℃～15℃), 十.阶调变深 印刷品半色调网点比原稿(菲林,印版)大,称为阶调变深.为了衡量阶调变深的程度,需要利用一个该颜色的实地色块以及一个定义好的网点区块来比较.调子变深可能在印前处理阶段即已发生.尽管网点扩大在平版印刷中不可避免,但也不可以超过某一定值.阶调变深程度主要由以下印刷决定:油墨种类及用量,墨辊系统温度,承印物表面特性,橡皮布的释放特性,润版液质量及水斗液的用量等. 解决办法 1.选择熟悉的油墨系列,尽量不要用油墨添加剂,在标准密度范围内印刷, 2.四色印刷时,应考虑黑版会比其他色版有额外2%的网点扩大值, 3.选择优质且性能稳定的黑墨, 4.墨辊系统温度宜设定在27～30℃, 5.印刷过程中尽量避免更换不同性能的承印物, 6.版筒与橡皮筒之间压力应严格要求在0.1-0.13mm之间, 7.印刷压力应根据承印物表面状态设定,避免压力过大, 8.尽量使用同一种橡皮布, 9.尽量使用经认证的清洗剂, 10.新橡皮安装后应用清水洗去表面的滑石粉保护层, 11.新橡皮布使用一段时间后应经过再绷紧的过程, 12.控制水量略过于脏底点并精确维持此状态的水墨平衡, 13.使用目视检查75%左右半色调色块变化情况. 十一.蠕印 印刷品网点几何形状的改变,称为蠕印,蠕印会导致网点由圆形变为椭圆形,从而引起印品色彩变化. 蠕印主要有两种情形,一种是印刷方向(圆周方向)的网点变形,另一种是滚筒轴向(左右)的变形.此种可能由印版,橡皮布,滚筒及承印物综合引起的故障情形会导致印刷质量的降低. 解决措施 1.用尽量小的压力印刷, 2.正确加装衬垫(用衬垫测量仪), 3.仔细安装橡皮布,并用扭力扳手绷紧, 4.按正确方向安装橡皮布, 5.清洁咬牙,若有必要,定期调节咬牙咬力. 十二.干燥太慢 油墨干燥太慢,导致印后加工过程或运输中油墨脱色或印品粘花. 油墨,添加剂,润版液的相互作用会影响印刷品的干燥时间.如润版液PH值小于4.7,干燥时间会延长,同样,不合适的添加剂,太低的纸堆温度,油墨的过渡乳化等都会影响干燥.通常,印刷墨膜愈厚,干燥时间愈长. 解决措施 1.选择最佳匹配的油墨和纸张(咨询厂商), 2.PH值不能低于4.7, 3.避免油墨的乳化, 4.润版液添加剂应按供应商要求的比例添加, 5.印刷较小墨位时,在版面上加印色带, 6.避免高墨膜厚度印刷(选择高浓度油墨), 7.用红外线烘干, 8.采用连线水性上光.