首部《中国能源装备年鉴》出炉

          由国家能源局能源节约和科技装备司、国家发展和改革委员会能源研究所、中国能源报社主办，烟台杰瑞石油服务集团股份有限公司协办的“中国能源装备自主创新报告会暨中国能源装备企业全球化发展论坛”8月29日于北京召开。本次大会就我国能源装备产业自主创新的现况及发展前景进行了深入分析和全面解读，充分展现了我国能源装备自主创新所取得的成就，并对产业发展中存在的一些问题进行了客观分析并提出了应对策略。

会上，国家能源委员会专家咨询委员会主任、国家能源局原局长张国宝对我国能源装备三十年来取得的跨越式发展作出了肯定，并指出了产业发展中存在的不足和努力方向。张国宝表示，能源装备企业要取得快速发展，一是要加大技术创新的力度。二是要企业从生产型企业向生产服务型企业转型。三是要提高用户对自主装备企业的认识、认识水平和认同程度。四是依靠政府的政策支持和有力的组织协调。

中国石油天然气集团公司总经理廖永远在会上表示，通过西气东输重大工程建设有力推动了我国能源装备的国产化，西气东输系统工程建设直接拉动国内钢材、设备、材料、施工及天然气利用等相关产业发展，带动相关投资8000多亿元。会议同期，发布了我国首部《中国能源装备年鉴》。该年鉴在筹备编辑过程中，得到了国务院原副总理曾培炎的关心、支持。国家能源局局长吴新雄亲自为《中国能源装备年鉴》作序。

据介绍，首部《中国能源装备年鉴》在编撰过程中，经过能源行业专家、学者以及能源装备领域企事业单位的推荐，遴选出一批能源装备界优秀人物。曾培炎和张国宝获得终身成就奖殊荣，中石油总经理廖永远、中核集团总经理钱智民、中机联原总工程师隋永滨、中核集团科技委叶奇蓁获得了杰出贡献奖称号。此外，还评出了一批优秀管理者、科技创新典范人物。

近年来，中国石油在国家能源局的领导以及有关行业协会的大力支持下，围绕国家能源通道建设需求，大力推动油气管道重大装备国产化工作，实现了X70、X80钢材、钢管及管件、焊机、吊管机等施工装备，大功率压缩机、球阀等站场装备的国产化，并大规模应用于西气东输一线、二线、三线等国家重大油气管道建设，推动了我国油气管道行业整体技术进步，带动了国内冶金、机械等行业的快速发展，保障了国家能源通道顺利建设。

西气东输一线、二线以及正在建设的三线，是我国能源输送系统的大动脉，总长接近2万公里，约占我国目前长输油气管道总里程的三分之一。西气东输一线全长4200公里，钢级X70，管道直径1016毫米，设计压力为10兆帕，年设计输量120亿立方米，2004年10月全线建成投产，是我国自行设计、建设的第一条世界级天然气管道工程。西气东输二线全长9100公里，包括一条干线和八条支线，主干线钢级X80，管道直径1219毫米，设计压力为12兆帕，年设计输量300亿立方米，2012年12月全线建成投产，是我国第一条引进境外天然气的大型管道工程，也是目前世界上X80管线钢管用量最多、距离最长、输气压力最高、管径最大的管道工程。西气东输三全全长7370公里，包括一条干线、八条支线、三座储气库和一个LNG应急调峰站，主干线钢级X80，管道直径1016-1219毫米，干线设计压力12兆帕，年设计输量300亿立方米，2012年10月开工建设，是国内首次引入社会资本和民营资本参与建设的大型输气管道工程。

西气东输系统工程建设直接带动国内钢材、设备、材料、施工及天然气利用等相关产业发展，带动相关投资8000多亿元。工程建设完成后，将使我国一次能源消费结构中天然气比例提高两个以上百分点。据测算，西气东输一线、二线、三线每年700多亿立方米的天然气可以替代1.79亿吨标准煤，减少二氧化碳排放三亿吨，减少二氧化硫、氮氧化物和工业粉尘等有害物质排放量574万吨。西气东输大通道的建设对于完善我国油气战略通道、扩大海外天然气引进规模、保障和改善民生，对于促进地方经济社会协调发展、带动我国相关产业升级、推动经济协调增长具有重大战略意义。截至2012年底，西气东输一线、二线已向上海、浙江、江苏、湖北、广东等东部沿线地区，累计输送天然气1400亿立方米以上，少排放二氧化碳6亿吨以上，不仅有力支持了中东部地区经济建设，也为建设“美丽中国”作出了重大贡献。

回想工程建设之初，困难重重，管道建设需求量最大的X70、X80钢材和钢管，以及投资最多的大功率压缩机组等装备全部依赖进口，不但价格昂贵，而且交货周期长，服务质量参差不齐，更为严重的是我们不得不长期依赖国外制造商而受制于西方国家，一旦出现意外，后果不堪设想。因此，中国石油在国家发改委、国家能源局的支持下，立足公司科技资源，联合国内相关行业的优势企业，打响了一场油气管道关键装备国产化攻坚战，实现了油气管道材料和重大装备的国产化。
西气东输工程装备国产化主要包括两类，一类是高钢级管材和钢管的国产化，包括管道线路用X70、X80钢材、钢管、管件等。另一类是重大装备国产化，包括焊接机、吊管机等工程施工关键装备和压缩机、各种阀门以及执行机构等站场重大装备。

在高钢级管材国产化方面，从2000年开始，中国石油就组织国内钢厂、管厂、科研院所等十几家单位开展实验攻关。经过十多年的努力，国内宝钢、武钢、鞍钢等15家钢厂生产出了X70、X80钢级板材，宝鸡钢管、渤海装备等多家制管企业建成了13条生产线，生产出X70、X80不同壁厚直径1016-1219毫米螺旋焊缝钢管、直缝埋弧钢管，以及适用于特殊地区的大应变钢管，正在开展X90、X100钢材和钢管的小批量试制工作。国内十多家企业具备了生产不同钢级、不同壁厚管道公厕用热弯管、三通等管件的能力，带动了一批企业的转型升级。仅西气东输二线使用X80钢管251万吨，相当于西二线之前全球使用X80钢管20年的总和，西气东输二线干线采用X80钢管、1219毫米管径、12兆帕压力，比双管X70钢管、1016毫米管径、10兆帕压力，节约投资130亿元，降低输气能耗15%，节约施工占地1.44万公顷，总体降低工程投资269亿元。

在重大装备国产化方面，从西气东输一线工程建设开始，中国石油组织内部力量自主研发了管道全位置自动内、外焊机、间隙可调式对口器、大口径冷弯管机等施工设备，整体性能达到国际先进水平。仅管道全位置自动焊机就使用了110台套，形成了9个全位置自动焊机组，焊接一次合格率达98%以上，比手工焊和半自动焊焊接效率提高2-4倍。施工装备的国产化大大降低了工程投资，缩短了工程建设和引进设备周期，为西气东输工程顺利建设提供了保障。

施工装备国产化是工程建设的重要保障，但是站场重大装备国产化却是影响我国能源通道安全的关键因素。西气东输一线、二线、三线共有50多座压气站，压缩机接近200台，大口径全焊接球阀、泄压阀等关键阀门及执行机构上万台。中国石油在国家能源局的领导下，在中国机械工业联合会的大力支持下，联合沈鼓集团、中船703所等国内优势企业，实现了20兆瓦级高速直联变频电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组、高压大口径全焊接球阀等重大装备的国产化，打破了国外长期垄断。已推广应用电驱压缩机19台，建成国内第一个全部国产化机组的高陵压气站，并投入商业运行。3台30兆瓦级燃驱压缩机组即将在西三线烟墩站使用。131台球阀成功应用于西二、西三线。国产化设备创产值15亿元，比进口产品价格下降20%以上，供货周期缩短3个月以上，运行成本节约8%以上。

中国石油联合国内企业，依托西气东输工程，实现了高钢级管材、钢管和重大装备的国产化，彻底摆脱了对国外产品的依赖；实现了我国管道建设技术从追赶者到领跑者得成功跨越；实现了我国钢铁制造业从大到强的华丽转身；实现了我国装备制造业的成功转型。油气管道装备的国产化不但创造了显著的经济、社会、环境效益，而且对于发展我国油气管道工业，带动冶金、制管和装备制造业的技术进步，保障国家能源安全、经济增长和提高国家综合实力具有极其重大的现实意义。
总结这些年在油气管道工程建设中推进装备国产化工作，有几点感受：一是国家部委的坚强领导和大力支持，是实现国产化的关键；二是以重大工程应用为导向，是实现国产化的基础；三是建立政府指导，产学研用联合攻关机制，是实现国产化的保障。正是得益于这些成功经验，中国石油的装备国产化工作才得以顺利实施，并取得了显著的成效。

在取得这些成绩的基础上，中国石油将按照国家能源局的要求，认真履行国家石油公司的三大责任，大力推进国产化工作，充分发挥国内行业优势，创新联合攻关机制，为国产化装备提供技术标准、试验场地、优先采购等全方位的支持，全力支持国产化工作，与兄弟行业一道加大联合攻关力度，加快推进国产化进程，全面推动我国能源装备的国产化工作再上新台阶，再创新辉煌！
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