量产框架下的动力电池行业

　　新能源汽车电池、电机、电控三大核心零部件中，动力电池在整车成本中所占比例最高，也直接决定整车性能。2015年动力电池一直处于供不应求的状态，导致新能源汽车不能及时放量。在“量产化”的框架下，传统生产过程有着很大的瓶颈。比如对生产设备的自动化程度要求高以及新工艺、新材料和加工设备的稳定性要求等。如今，信息驱动下产品制造的过程，体现出了智能制造的价值所在，即能够科学的编排生产工序，提升生产率，实现个性化定制生产，还可以调整资源使用，采用最节约能耗的方式解决量产的问题。

　　政策愈发清晰

　　2015年新能源汽车销量爆发，预计年增长150%—200%，销量达到20—25万辆，中国成为全球最大的新能源汽车市场。预计2016年增速将保持在50%以上，达到35—40万辆。

　　中国制造2025规划中指出，到2025年中国成为制造强国，新能源汽车作为一项重要内容也明确了发展目标， 2020年销量突破100万辆，2025年突破300万辆。

　　自2014年以来，从中央到地方政府高度重视新能源汽车的推广，力度也在不断加强。北京、上海、广州、深圳、青岛、成都、沈阳、山西、江西、武汉、海口相继推出政策支持新能源汽车发展。可以明确看出，新能源汽车已进入政策“蜜月期”。作为新能源汽车的核心部件，动力电池产业的发展直接影响着新能源汽车产品的技术水平和应用前景，是决定新能源汽车产业能否实现商业化、市场化的关键。因此动力电池市场已然成为国内外企业竞争的核心领地。

　　参与愈发积极

　　继2014年中国新能源汽车产业元年之后，今年又迎来了产销2倍以上增长的最快发展年。如今资本进入动力锂电池的数量和速度，可谓惊人。据不完全统计，最近半年以来，A股已有10家上市公司宣布投资建设新的锂电池项目，投资总金额接近280亿元。

　　截止今年10月，来自资本市场的上市公司增量投资达800亿元，加上社会上其他企业的投资，预计2015年度动力锂电池新增投资将突破千亿。南京金龙、比亚迪、斯太尔、江淮、沃特玛、力帆等一大批企业纷纷投身到了动力电池。不断传来的动力电池厂家大规模整合、扩产的消息，无一不清楚明白地显示出动力电池行业强劲增长态势。

　　仅今年10-11月期间，中天储能、雄韬股份、猛狮科技、振华新能源、超威集团、恒宇新能源以亿元为单位追加投资动力电池项目。而传统汽车制造大佬级企业如大众、宝马、奔驰、通用、日产、丰田等也纷纷涉足动力电池开发研究。

　　需求愈发旺盛

　　新能源汽车的迅猛增长直接影响到其产业链的各个环节，尤其动力电池的需求增长让行业措手不及，产能不足现象凸显，企业一哄而上，纷纷扩产增效。据业内专家分析，动力电池供不应求，很大一部分原因在于新能源汽车整车生产发展快，使得动力电池整个产业链没有反应过来。车企抱怨因电池产能不足致使电动车生产受到限制，电池企业也纷纷爆出产能吃紧，供不应求的消息。面对新一年对新能源汽车的产销布局，汽车厂商寻找能满足产能需求的电池供应商是当务之急，然而对动力电池制商来讲，如何提高产能是关键。产能的扩张对制造设备的需求要求很高，企业对智能自动化产线的需求也日渐高涨。

　　问题愈发凸显

　　动力电池的产能不足和系统性安全两方面直接困扰了新能源汽车行业发展。一方面;整车企业因电池供应紧张致使大量订单积压，因为拿不到电池而无法顺利交付。电池生产商虽订单饱满，但产能不能释放而直接制约企业发展。

　　另一方面;业内人士也反映称：“由于怕电池短缺影响新车交付，现在我们中国新能源汽车厂，只要有电池，就要，电池厂家只要是生产了，就用，已经到了“来者不拒”的地步。动力电池作为新能源汽车的核心部件，新能源汽车动力电池安全是一个很严肃的问题，不是说电动汽车的安全完全取决于电池，但电池做不好，就会对对整车系统性安全带来巨大安全隐患。

　　自动化是王道

　　随着国家政策的支持和锂电行业的持续向好，动力电池及生产设备需求有望得到爆发式的增长。国内几大动力电池厂商包括比亚迪、ATL、中航锂电、国轩、沃特玛等均在扩厂中，外资主要厂商也相继在国内建厂，这些投资项目将直接带动设备需求。随着大量订单接踵而来，各大厂商已将问题重心从“如何大批量销售”转移到“如何高效率生产”上来，投资智能自动化产线作为王道策略，已成为一些大企业决策层的共识。

　　近期，逸飞激光打造的国内首条拥有自主知识产权的圆柱动力电池智能自动化产线备受市场关注。据悉，该设备为全智能模块化设计，涵盖卷绕完毕到注液前全自动化工序，其中汇流板激光焊接单元、折弯激光焊接单元、极耳激光焊接单元、合盖激光焊接单元、壳盖激光焊接单元5大模块化单元，既能通过电脑控制整条产线联动高效率工作，也可各单元独立启动。

国内首条自主研发的圆柱动力电池智能自动化产线

　　从现场了解到，全自动线体联动将圆柱动力电池短路检测，汇流盘激光焊接、正负极包胶、极耳折弯和激光焊接、合盖激光焊接、壳盖激光焊接7大工艺一气呵成，其中有27道自动化分解步骤、共配置36套联动系统，整线布局完成后，良品率在98%以上，产能可达10PPM，全产线装卸料和巡视只需配备3人/班次，同比原来减少15---20人。

　　革新势在必行

　　“激光焊接在动力电池行业的应用解密系列之一工艺革新势在必行”文中已提到过，外资企业来势凶猛。为了在高速发展的中国电动汽车市场抢占先机，三星SDI率先在中国建成了专门生产汽车动力电池的工厂，西安工厂拥有年产4万台高性能汽车动力(纯电动EV标准)电池的最尖端生产线，生产线涵盖了生产汽车动力电池单元与模块的全工艺流程。如此大规模提供高性价比的产品，底气就是来自于先进的制造工艺及设备。所以，国内动力电池制造企业只有加快提升整体制造工艺水平才能参与国内国际竞争。