我国核燃料产业加速转轨智能化

在传统制造业纷纷转型升级的背景下，伴随我国核事业起步发展的核燃料产业正在转轨智能化。据了解，在此次疫情期间，中核建中核燃料元件有限公司早在2月10日就全面复工，其“两化融合”下的新型生产线就凸显出核燃料产业积极拥抱前沿技术的成效。

“这次疫情带给我们重大启示，即必须加快中国原子能全系统信息化建设的步伐。”中核集团中国原子能工业有限公司（以下简称“原子能公司”）副总经理丁建波表示，“核燃料产业虽有其特殊性，但也要参与市场竞争，具有一定的通用属性。对于通用的先进信息技术，我们不能拒之门外，必须跟上时代的发展潮流。”

智能制造是主线

近年来，全球制造业加速向智能化转型。在核燃料领域，国外核燃料元件生产线的数字化、自动化、信息化水平均较高，较典型的代表企业有美国西屋公司、法国FRAMATOME罗曼厂和韩国核燃料元件厂等。法国FRAMATOME罗曼厂近年来斥巨资进行了核燃料元件生产线技术改造，实现了产品全过程的自动化加工、物料的自动化转运以及信息数据跟踪和管控。

“‘中国制造2025’为我国核燃料的智能化指明了方向，核燃料领域必须牢牢抓住新一轮科技革命、产业变革以及我国加快转变经济发展方式形成的机遇。”丁建波认为，目前核燃料在我国整个工业体系中的智能化水平整体处于中游，燃料元件制造领域的智能化水平或属“中上”。“从数字车间、数字工厂，到数字核燃料，现在我们瞄准云计算、大数据、物联网、工业互联网、移动互联网等几大IT新技术，在‘十四五’规划中提出了‘智慧核燃料’。”

针对核燃料智能化发展的思路，丁建波总结为：用智能化的新技术，助推我国从核燃料制造大国向制造强国迈进；以信息化和工业化的深度融合引领和带动核燃料制造业发展；实施“自动化、数字化、智能化”的三步走战略。

基于历史和现实因素，我国核燃料产业内部的智能制造水平参差不齐，对此，丁建波提出“分类分步实施，突出实用高效”，即对于生产自动化和管理信息化水平有差距的老厂和老旧生产线，通过技术改造提升自动化水平，然后向数字化过渡；对市场化程度较高的产业链环节，在数字化和智能化建设方面“要先行先试，起到标杆和引领作用”。

一体化运营更智慧

2017年，原中国核燃料有限公司与中国原子能工业有限公司合并重组，组建了现在的中国原子能工业有限公司，实现了核燃料研发、制造、销售和国际贸易服务一体化运营。“作为中核集团核心业务的专业化平台，原子能公司要通过集成规范化、统一化、标准化的信息化建设打破信息壁垒、联结信息孤岛，加强对整个产业的管控，增强产业发展、经营和竞争能力。”丁建波表示。

除了企业整体的信息管理系统，销售和国际贸易服务方面的能力升级也离不开信息化的经营管理系统。“立足国内、面向全球，要充分利用互联网技术提升国际化经营能力，特别是打造和运用好全球电子商务系统。”丁建波说。

本次疫情防控中，物流业的重要性和便捷性得以凸显，而核燃料产业也同样计划在自身仓储和物流上发力。“分布在全国各地的工厂都有自己的仓储和物流资源，经过整合，用一个信息化管控平台管理，并逐步对仓储、物流的设施资源进行集成，形成‘智慧物流’，为用户提供更快捷、方便、高效的服务。”丁建波介绍。

智能工厂优势明显

虽然目前核燃料领域大部分产业还是依托国内产品和技术，但目前在国际疫情严重的形势下，核燃料产业受到一定影响，尤其涉及核燃料元件生产原材料对外依存度高等问题。对此，丁建波认为：“有影响，但不会是颠覆性影响。”经过此次疫情，零部件标准化、物流智能化、加强供应链抗风险能力等将受到越来越多的重视。“核燃料的合作双方是一种长期合同和长期合作伙伴关系，合作伙伴承诺，我们的供货是优先级的。因为中国的核燃料市场在扩大，而全球其他市场在萎缩。而且原材料的供应渠道是多元化的，所以影响在可控范围内。”

此次疫情蔓延，核燃料领域在统筹疫情防控和复工复产面临较大挑战。“此时我们能够看到，前期一些经历过数字化智能化改造的智能工厂，在一手抓生产一手抓防疫方面，凸显出较大优势。”丁建波表示，“按照传统生产方式，核燃料生产线是不能停的，停了以后损失巨大。推进自动化和柔性化生产后，就可以减少对人工的依赖，更好地应对劳动力的波动。”