新型抗冰导管架青岛制造完工

　　（原标题）

我国海洋石油工程制造业发展转型迎“升机”

　　新型抗冰导管架青岛制造完工

　　由中海油海洋石油工程股份有限公司（简称海油工程）承建的3座新型抗冰导管架日前在亚洲最大的海洋工程制造场地海油工程青岛场地建造完工，即将奔赴渤海安装现场。与传统导管架相比，该导管架具有良好的抗冰振效果，可抵御地震、海冰、台风等恶劣海况，提升了渤海湾冬季海洋石油开发的安全性。

　　该批次3座抗冰导管架重量分别为2208吨、2227吨、1261吨。导管架垂直高度约33米，底部长约46米，宽约29米。其中, WHPE为4腿导管架，另外两座为8腿导管架。WHPE导管架是海油工程青岛公司制造完成的首个抗冰导管架，工期仅4个月，创造了导管架建造工期的最短纪录。

　　“公司研发了大型桩基式海洋石油平台模块化建造技术，创中国企业新纪录8项，打破了国外的技术垄断，实现海洋石油平台高效率、高质量、低成本制造。”海油工程相关技术人员向记者介绍，“海油工程在我国首个深水油气田项目荔湾3-1导管架建造中，首创分层、分块预制，滑道总装合拢及模块化组装技术，建造周期仅21个月，比国际同类项目工期缩短10%以上”。此外，海油工程还引入国际先进的“一体化”建造技术，把海洋石油平台拆分成多个小块建造，并提前预装结构散件、管线等，将高空总装阶段工作前置到车间预制阶段，模块建造整体效率大幅提升。通过运用“一体化”建造技术，秦皇岛32-6项目CEPI组块建造创造了万吨级组块陆地建造最短周期纪录。初步测算，“一体化”建造技术可使万吨级组块制造节省人工投入10万工时，节省大型机械、补漆等费用2000万元。

　　在海洋石油平台称重领域，海油工程首创4万吨级精确称重系统及重量转移装置，称重当量相当于“鸟巢”体育馆钢结构总重量，解决了超大型组块称重精度控制、称重安全控制、多点同步测控等国际性技术难题，为我国深水油气田开发提供了有力的技术支撑。该研究成果已在荔湾3-1、丽水36-1等项目中应用，累计创造经济效益1.3亿元。此外，海油工程对海洋石油平台、导管架装船“滑靴”进行创新设计，并与国内厂商联合研发了国内功率最大的“牵引”设备，使海洋石油平台拖拉装船效率大幅提升，平均滑移装船速度达29.5米/小时，超过国外同行水平。截至目前，该套牵引装船设备累计完成14个万吨级海洋石油平台及导管架的装船，装船总重量约16万吨，累计节省超大型模块拖拉装备租赁费约2.8亿元。

　　作为国内唯一集海洋石油、天然气开发工程设计、陆地制造和海上安装、调试、维修于一体的大型工程总承包公司，海油工程经过多年发展和积累，已成为亚太地区最大的海洋石油工程总承包商之一，完整掌握了300米以内水深海上油气田开发设计、建造、安装维修一整套成熟技术，具备了3万吨级超大型海洋平台设计建造安装、1500米水深海底管道铺设、海上风电安装、海底管道修复、废弃平台拆除等一系列海洋工程领域核心技术，打破了国外技术垄断，为中国海洋石油工业带来了巨大的远期经济效益，保障了国家能源安全。

　　目前，海油工程在天津、青岛、珠海等地拥有海洋工程制造场地面积约142万平方米，年钢材加工能力20万吨以上，初步形成南北覆盖、深浅水产品并举的海洋工程装备制造产业布局。产品覆盖中国海域，辐射澳洲、东南亚、中东、西非、南美等国际海洋工程市场。

海油工程总裁周学仲指出，公司紧贴“大型、高端、深水、国际化”的发展定位，大力推进产业转型升级，加快了深水业务能力建设。与此同时，作为技术密集型、知识密集型产业，海洋石油工程装备制造业转型升级带动了相关领域人才培养，拉动了钢铁、电子、石化、机械制造等产业发展，促进了社会就业。

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