传统煤化工项目的焦虑怎么消除？

在库布齐沙漠边缘，兖矿集团在内蒙古投资建设的第一个煤炭转化甲醇项目——内蒙古荣信化工公司，从一块历经三次倒手的“烫手山芋”，逐渐成长为内蒙古自治区超大型煤气化技术研究开发中心、国家高新技术企业，承担的两项国家“863课题”分别获得石油化工联合会科技进步一等奖和国家科技进步二等奖。

怎么做到的？近日笔者一探究竟。

消除成本焦虑

实现质量与效益平衡

2012年，兖矿集团响应国家西部大开发战略和山东省委、省政府 “走出去”战略部署，在内蒙古投资建设煤炭转化甲醇项目。

虽然当地煤炭资源富集，荣信化工煤制甲醇项目批文也已下发多年，但项目开发建设却停滞不前，到了兖矿集团手里时已是第三次倒手。

彼时在国内已濒临产能过剩的行业如何再进行建设？项目建成后如何能在激烈的市场竞争中生存下去？大家头脑风暴后，讨论出的答案是：降低成本。相同质量产品，单位制造成本越低，项目运行优势就越大。

在技术路线上，荣信化工坚持走科学、低耗之路。在空气分离技术选型时，他们选择了世界最先进的低温空分技术，蒸汽消耗为270吨/小时，而其他技术蒸汽消耗为380吨/小时；气体净化装置采用“一步法”低温甲醇洗技术；煤气化装置采用拥有兖矿集团自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆加压气化技术，单炉规模为世界最大，采用DCS集散控制系统和SIS安全仪表系统，实现了自动化生产。

在设备选型上，荣信化工坚持走可靠、自主之路。设计阶段，通过优化总图布置，减少投资956.7万元；合成压缩机由进口调整为国产，保证效率的同时，减少投资1305万元。施工阶段，通过合理组织大型设备进场时间，缩短大型吊车驻场时间，节约吊装费用1438万元。试车阶段，通过优化试车方案，缩短试车周期，节约联合试运转费用1588万元。

2014年7月，荣信化工打通流程，产出合格甲醇，在全国同类型化工企业中创出建设工期最短、节约投资最多、试车周期最短、连续运行周期最长等多项纪录，实现当年投产，当年达产达效。

2015年至2017年，荣信化工分别实现利润2.1亿元、3.0亿元和3.3亿元，人均利润分别为36万元、51.7万元和56.8万元。

攻克创新难题

实现优化与调整平衡

煤化工企业的龙头技术和核心部位就是水煤浆气化炉。之前世界上最大的气化炉可实现日处理煤2000吨，但是要实现系统运行的规模化、集约化生产，就必须在日处理煤技术和能力升级上实现新的突破。

荣信化工建设团队从国家“九五”期间的多喷嘴对置式水煤浆气化炉及“十五”期间1000吨级多喷嘴对置式水煤浆气化装置研发与示范运行中探寻秘诀，完成的3000吨级气化装置研发与工程示范得到了国家和行业的大力支持，并列入国家“863”计划。

从各图纸技术设计到具体施工，再通过对试运行参数的优化调整，最终，荣信化工的气化炉设计的比氧耗、比煤耗与国际同类装置比较，有效气成分提高3.1个百分点，比氧耗降低11.4%，比煤耗降低2.1%，粗渣中碳含量降低10个百分点，细渣中碳含量降低12个百分点，技术指标总体达到国际领先水平。

解除环保压力

实现生产与生态平衡

煤化工产业需要煤，更离不开水。荣信化工建设之初，当地政府出资千万元建设了高浓盐水晾晒池，但也仅仅做到了处理废水，无法实现水资源的循环利用。

废水如何循环利用？荣信化工从源头开始研究高浓盐废水综合利用，污水站采用预处理＋改良SBR＋改良BAF处理工艺，中水站采用反渗透一级脱盐处理技术。通过清污分流、分类收集、分级处理，废水实现了资源化，系统水复用率达到95%，年减少外排水量120万立方米。

对于废渣、余热蒸汽的回收处理，荣信化工也下足了功夫：合成硫回收采用两级克劳斯+尾气吸收技术，将气化煤炭中99.6%以上的硫转化加工成高纯度的固体工业硫磺；配备的两套12兆瓦余热回收发电机组，利用化工装置副产的余热蒸汽，每年可实现发电19200万千瓦时。

荣信化工积极与所在化工园区有关企业合作，富余氮气年创效500余万元，富余蒸汽年创效约500万元，有偿供应驰放气年创效1600万元。

如今，由一条绿色经济产业链培育出的高效清洁化工产业集群正在荣信化工迸发出勃勃生机。