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烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探讨与选择

来源: 网
时间:2018-05-25 14:06:00
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烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探讨与选择环保网讯:钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程,传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高,因此联合脱硫脱硝技术应运而生。文

环保网讯:钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程,传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高,因此联合脱硫脱硝技术应运而生。文中结合烧结烟气的特点对联合脱硫脱硝技术的适用情况进行探讨,最后对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择提出了建议。

一、概述

钢铁工业是国民经济的重要支柱产业,其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业,位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺,烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。

二、钢铁行业烧结烟气的特点

钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程,在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性,致使烟气成分复杂,烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动,主要有以下几个特点[1]:(1)烟气温度变化大,一般为120~180℃;(2)烟气量波动大,幅度可高达40%以上;(3)SO2浓度变化大,范围在400~5,000mg/Nm3之间;(4)烟气的含湿量大且不稳定,一般为10%~13%;(5)烟气含氧量高,一般为15%~18%;(6)含有多种污染物,除含有SO2、NOX、粉尘外,还含有重金属、二噁英等。

三、联合脱硫脱硝技术介绍

目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法,会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高,而系统的复杂化使得相互配合困难,进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。因此,必须针对其自身的特点,进行综合考虑,联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。

烟气脱硫脱硝技术可分为两大类:传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术(FGD)和选择性催化还原技术(SCR)各自独立工作,分别脱除烟气中的SO2和NOX。联合脱硫脱硝技术是应用一种技术在整个系统内同时脱除SO2和NOX,分为干法联合脱硫脱硝技术和湿法联合脱硫脱硝技术。

1.传统脱硫脱硝技术

在烧结烟气处理中应用比较广泛的Wet-FGD工艺是石灰石-石膏法或氨-硫酸铵法。SCR是以氨作还原剂、钒钨钛体系为催化剂来消除尾气中NOX的工艺,无法直接应用于烧结烟气中NOX的治理,需对烧结烟气进行加热升温,达到催化剂需要的反应温度。传统脱硫脱硝技术(Wet-FGD+SCR)是利用碱性浆液或溶液脱硫和NH3选择性催化还原脱硝的组合。该工艺的特点是脱硫脱硝效率高,吸收剂利用率高,其缺点是工程庞大,投资和运行费用高,且需要大量的水,并易形成二次污染。

2.干法联合脱硫脱硝技术

干法联合脱硫脱硝技术主要包括固相吸附再生法、气/固催化法和等离子体法等。

固相吸附再生法的原理是将烟气通过固体吸附剂与烟气中的SO2/NOX反应生成盐类物质,然后在一定条件下通过不同的方法将SO2/NOX脱附出来再进行转化,主要有活性炭/焦(AC)法[2,3]和CuO/Al2O3法[4]。

气/固催化法主要有SNRB、SNOX、DESONOX和烟气循环流化床(CFB)联合脱硫脱硝技术四种,主要是在高温(300~500℃)和催化剂存在的情况下,脱硫剂和脱硝剂对SO2和NOX的联合脱除[5]。

等离子体联合脱硫脱硝技术可分为电子束法和脉冲电晕法。主要原理是利用电子束或高压脉冲放电,采用其高能量的特性,使烟气产生高活性OH、O、HO2等物质,利用这些高活性物质脱除SOX、NOX,其主要产物为硫酸、硝酸,该产物可以通过氨中和手段进行回收[6]。

3.湿法联合脱硫脱硝技术

湿法脱硫工艺可以获得较高的脱硫效率,但是由于NO难溶于水,很难同时获得较高的脱硝率。针对烟气中NO难溶于水从而限制联合脱硫脱硝工艺的问题,通过在液相中加入络合剂或者大量具有强氧化性的添加剂,可有效提高脱硝率。根据液相中发生化学反应的不同,这些方法可以分为碱液吸收法、络合吸收法、还原吸收法[7]和氧化吸收法[8]。

四、烧结烟气联合脱硫脱硝技术适用性的探讨

烧结烟气具有温度(120~180℃)变化大、烟气量变化大及SO2浓度变化大等特点,现对以上联合脱硫脱硝技术的适用性进行探讨。

(1)传统脱硫脱硝技术(Wet-FGD+SCR):由于现有烧结工序中没有适宜于SCR脱硝技术的温度区间,需对烧结烟气进行再次加热,耗费大量能源。采用石灰石-石膏法脱硫+SCR脱硝技术系统复杂,投资和运行费用高,适用于已建成石灰石-石膏法脱硫,且排放要求较高的重点地区。

(2)干法联合脱硫脱硝技术:固相吸附再生法存在一次性投资较大、长期运行固相吸附能力下降、吸附剂成本较高[4]等不足;气/固催化法类似于SCR脱硝技术,需要较高的反应温度区间,能耗较大,运行费用较高,且脱硫效率较低;等离子体法存在设备昂贵、系统运行和维护工作量大、能耗大和运行效率不稳定等[6]问题,大规模工程化暂不成熟。

(3)湿法联合脱硫脱硝技术:通过在液相中加入络合剂或强氧化性的添加剂,解决NO难溶于水从而限制联合脱硫脱硝工艺的问题,有效提高脱硝率。结合目前已广泛采用的氨-硫铵法湿法脱硫工艺,更具有实施联合脱硫脱硝技术的条件和市场。氨-硫铵法湿法脱硫工艺具有一定的脱硝能力,脱硝效率一般为20%~40%,如对NOX进行预处理,脱硝效率可达到50%~70%,可有效利用氨法脱硫的特点,结合新建或已建氨法脱硫装置进行联合脱硫脱硝处理,投资和运行费用较低,有较好的发展前景。

五、工程实例分析

某钢厂360m2烧结机烟气进行联合脱硫脱硝处理,原烟气参数如表1所示。

根据以上分析,可采用氨-硫铵法湿法脱硫工艺,配合氧化脱硝的技术,氨法烟气脱硫工艺的脱硝原理如下:

2NO+O2=2NO2(1)

2NO2+H2O=HNO3+HNO2(2)

NH3+HNO3=NH4NO3(3)

NH3+HNO2=NH4NO2(4)

4(NH4)2SO3+2NO2=N2+4(NH4)2SO4(5)

主要包括以下系统:氨水制备储运系统、烟气系统、氧化剂投加系统、SO2/NOX吸收系统、浓缩系统、副产物离心干燥系统及包装储存系统等,图1为烟气净化工艺流程图。

原烟气由增压风机从烧结主抽风机后烟道引入脱硫塔,在脱硫塔内添加氧化剂,经过塔内喷淋吸收后,去除烟气中的SO2和NOX,然后经湿烟囱排放,副产物经浓缩结晶后进入离心机进行固液分离,再经过干燥机和包装机完成副产物的制备。本项目处理后净烟气中SO2浓度≤100mg/Nm3,NOX浓度≤100mg/Nm3,满足国家排放标准《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662-2012)的要求。

六、结语

通过对目前广泛开展研究和工业化的烟气联合脱硫脱硝技术的分析,结合钢铁行业烧结机烟气的特点,对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择进行了探讨,并进行了工程实例分析,认为结合新建或已建氨法脱硫装置进行联合脱硫脱硝处理,有较好的发展前景。

延伸阅读:

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工业锅炉钢铁烧结烟气石灰石石膏湿法脱硫技术

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