南京钢铁联合公司全面完成脱硫脱硝改造 推进超低排放

钢2020年超低排放改造成效显著，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放量较2019年分别减少 48%、46.9%、15.18%。作为老牌钢铁企业，南钢在打造“绿色发展标杆企业”的道路上趟出了一条新路。

2020年中，南钢的超低排放改造工作紧锣密鼓，成效显著。脱硫脱硝改造全面完成，大幅减少了二氧化硫、氮氧化物及烟粉尘排放。同时，拆除湿法脱硫塔，建设全新干法脱硫装置，彻底消除了烟气异味问题。南钢环保投诉量相对以前大幅减少。超低排放改造进展迅速。邀请冶金规划院专家对各工序进行现场评估，形成超低排放调研报告和问题清单。2020年12月底已向省市生态环境部门提交超低排放自评报告，全面阐述各工序超低排放的达标情况。

此外，焦炉环保状况明显改善，焦化化产区域VOCs治理项目全面启动；环保技术创新初见成效，大胆采用新工艺和新技术解决环保难题，如烧结厂首次在烧结成品、机尾除尘中采用新型“滤筒”替代“布袋”。

“目前国内大部分钢厂都使用布袋，但要达到10mg/m 的排放标准，需要对布袋除尘器进行提标改造。将布袋直接更换为滤筒，能够扩大过滤面积，以较小的投资成本实现较低的排放指标，是相对可靠的提标改造方案。”南钢相关负责人告诉记者，除尘器改造后，颗粒物实际排放值可以达到低于5mg/m 的水平。

据其相关负责人介绍，为推行超低排放，南钢按照“用矿不见矿、用煤不见煤、运料不见料、生产不见尘”的原则，实施环保治理和节能改造项目累计100余项，不断加大综合治理力度，打出减排、治霾、抑尘相结合的“环保治理组合拳”。

“我们根据不同的脱硫工艺特点，创造性地将180烧结机‘脱硫灰’送其他3套烧结循环流化床脱硫装置作为‘脱硫剂’串级利用。自2020年7月大规模使用这种方法以来，吨矿成本在16元的基础上降低1.7元，每月节约成本200多万元。”南钢烧结厂环保主管李金明告诉记者，180烧结机脱硫工艺电耗低，但脱硫剂利用率也低，约为40%；与之相反，循环流化床脱硫工艺电耗高，但脱硫剂利用率也高。为结合二者的优势，他带领团队潜心进行技术研发，最终实现脱硫原料在两种工艺中循环利用，利用率提高至80%-90%。

据了解随着新建环保设施陆续建成，南钢环保设施的运行成本直线上升。为了在保证超低排放的前提下降低运行成本，南钢积极开展降低脱硫脱硝运行成本攻关，紧紧围绕降低‘脱硫剂、煤气、电耗’三大关键消耗指标，通过不断实践摸索出了最优经济运行模式。2020年烧结环保设施高质量运行，在超低排放的基础上助力原料采购结构优化，实现提硫降本效益超两亿元。