再生胶脱硫方式比较

我国再生胶脱硫装置最早自20世纪80年代中期引进德国技术，经过多年的发展形成了具有一定规模的再生胶产业，自主研发的再生胶装置也是层出不穷，目前我国研发的再生胶脱硫方式已经居于世界先进水平。再生胶生产中脱硫方式分导热油脱硫和电加热（直热）脱硫，其中电热式（直热式）脱硫装置已占到65%以上。
导热油式脱硫装置是一个体壁带有管道围绕夹层的钢质密封容器（罐体），罐体内有搅拌桨叶，用以搅拌胶料，加热后的导热油从管道一端泵入，从另一端抽出，进入到加热罐，导热油在加热罐内被加热到一定温度，再沿管道循环流动，从而去加热脱硫罐体。这是一个二次加热的过程。
该装置必须具有4个条件：
（1）足够数量的导热油；
（2）对导热油的加热装置（加热罐）；
（3）维持导热油循环流动的泵油装置；
（4）密封性良好的管道系统。
电加热（直热式）脱硫装置用电器加热件直接包裹于脱硫罐的钢质容器外壁，通电发热后近距离作用于罐体，使脱硫罐获得脱硫工艺所需的高温。罐体内的搅拌装置与导热油类同。这种加热方式必须解决电绝缘、保温两个问题。
以上两种脱硫装置的脱硫工艺是相同的，即需一定的高温高压和搅拌，以完成动态脱硫过程，区别在于加热方式。相比较而言，由于导热油式脱硫装置加热方式的局限，其结构上显得较复杂，维修保养要求较高，加热系统使用寿命因此而受影响（导热油须定期补充和换掉），安全系数也不高，热效率也不如电加热（直热式）脱硫装置。
由于不断有一些新型高效的电热器件出现，以及新型保温材料诞生，有效地解决了电热式脱硫装置的电绝缘与保温问题，因此电加热（直热式）脱硫装置的结构可以更紧凑，热效率也较高。电热式在操控上也较导热式方便灵活，不像导热油式一旦停工重新启动加热，必须有较长的预热时间。电加热式装置在调控加热温度范围也较导热油有更大的余地。以远红外直热式脱硫罐为例，由于应用了新型电热器件，该电热器件中含红外材料的绝缘陶瓷不仅有效解决了电绝缘问题，还能一定程度上提高热效率，从通电加热到脱硫所需温度（220℃）仅需45分钟，持续通电时间不超过60分钟，随后在断电情况下持续保持脱硫工艺要求的温度可达20分钟以上。因此，其实际生产一罐再生胶的通电加热时间不超过60分钟。如一天24小时连续生产，4.5立方米远红外直热式脱硫罐每天约可生产8罐，耗电为每罐118千瓦/时，节电效果明显。正常生产情况下，远红外电加热脱硫罐生产一罐再生胶，要比同样生产能力的导热油加热脱硫罐节电40%，如果在冷启动情况下，导热油加热脱硫罐的预热时间要长达5小时以上。更重要的是，导热油加热脱硫罐需提防油管泄漏问题。
由于导热油在被加热后不可避免产生热膨胀，从而对管道的寿命有较大的影响，因此必须及时对管道、油泵、加热罐、储油罐等进行维修保养。4.5立方米导热油加热脱硫罐的日（24小时）生产能力约4～5罐，比远红外直热式脱硫罐要少3～4罐，其生产能力仅为远红外直热式脱硫罐的50%～60%。通过以上简单的分析可以看出，远红外直热式脱硫装置比导热油加热式脱硫装置有着明显的节能优势，还有操作方便灵活、加热调控范围大、生产性污染（油污染）消除、设备结构紧凑、维修保养工作量少、生产能力提高、安全可靠等优势。远红外直热式脱硫装置经过近20年的实际应用和不断改进，技术性能和质量不断进步。 如今把原有的单出轴改成双出轴，一是为了让轴转的更稳定，二是改变了单出轴一面易磨损的现象，从而降低了维修成本，提高了使用率。另外，目前市场上使用子午线轮胎胶粉较多，因此要适当提高压力，一般在20kg～22kg以内即可，因为合成橡胶在人工合成时温度和压力也基本在此范围内。