国内煤气化废水处理关键问题分析

“十二五”期间，我国煤化工产业得到快速发展，技术装备及产业化水平处于国际前列，但煤化工污染治理问题仍然是煤化工产业发展的瓶颈。“十三五”是煤化工产业发展的调整阶段，水资源短缺和环保排放又是调整阶段亟需解决的关键问题。

煤气化是煤化工产业的龙头，我国的煤气化企业多分布在富煤而缺水的西部和北部地区，多数地区执行着严格的水质排放标准，部分地区由于缺少受纳水体而要求煤气化废水实现零排放。就目前的煤气化废水处理工艺水平来说，零排放和高标准排放都存在很大难度。煤气化企业迫切需要适用性强、运行成本低、处理效果稳定的废水处理技术，有效解决治水危机，为煤气化生产解除后顾之忧。

1煤气化废水水质特点

不同煤气化工艺所产生废水水质差别较大，共同点是氨氮质量浓度高、含氰化物。气流床气化废水无焦油，一般含氨氮400～2700mg/L，COD300～1000mg/L，有机物以甲酸化合物为主，酚类浓度≤10mg/L，氰化物浓度≤30mg/L，硬度高，悬浮物浓度高。

流化床气化废水COD一般为200～300mg/L，B/C=0.6～0.65，含焦油10～20mg/L，氰化物浓度≤5mg/L，酚类浓度≤20mg/L。固定床气化废水含酚、多环芳烃、苯环衍生物等难降解有机物，含单元酚2900～8450mg/L、多元酚1500～4250mg/L，COD高达13500～70000mg/L，B/C=0.15～0.25，氨氮高达3500～10000mg/L。

固定床气化废水成分复杂，毒性高且可生化性差，需重点考虑难降解有机污染物、酚、氨氮的有效去除。对于同一种煤气化工艺，煤质对废水水质的影响也较为显著，采用烟煤或褐煤作原料时，废水水质相对较差。对于煤气化废水处理，国内外一般采用由预处理、生物处理和深度处理3个单元组成的复合处理工艺。

2预处理技术问题分析

煤气化废水预处理单元主要针对悬浮物、油、氨及酚的去除，其中，固定床气化废水脱酚问题最为尖锐。

2.1悬浮物及油的去除

煤气化废水中的部分悬浮物可通过混凝沉淀法去除，混凝沉淀具有投资少、操作简单等优点，针对不同类型的煤气化废水，混凝剂种类、加药量、反应沉淀方式可通过混凝搅拌试验进行优化。

固定床气化废水含浮油、分散油、乳化油和溶解油，浮油、分散油等游离油可通过油水密度差分层去除，常采用气浮和隔油技术，而乳化油和溶解油去除难度较大。乳化油在废水中的稳定性较强，需要破乳之后再通过气浮、吸附、絮凝等方式去除。煤气化废水溶解油的主要组分为苯酚类化合物，在预处理单元仅能通过萃取的方式进行部分去除。

2.2氨、酚的回收与脱除

对于预处理脱氨，一般采用单塔加压侧线抽出汽提和双塔加压汽提工艺，能耗较高，工艺运行过程中需要缓解铵盐结晶和结垢问题。针对脱氨现有问题，有学者提出双侧线汽提塔模型并证明了该模型的可行性，也有学者提出将差压式热耦合与蒸汽压缩技术应用于汽提流程以降低能耗。

脱酚是固定床气化废水处理的关键环节，酚氨回收常作为整体工艺进行优化，包括脱酸萃取脱酚→脱氨、酸化→萃取脱酚→脱酸脱氨、脱酸脱氨→萃取脱酚3种工艺路线。目前常用的萃取剂包括苯、重苯、重溶剂油、甲基异丁基甲酮、异丙醚等，常用萃取剂对单元酚有较大的分配系数，但对多元酚的萃取率仅为60%～88%，过量多元酚进入后续生化处理单元会严重抑制微生物活性，对生物处理工艺运行的稳定性产生较大冲击。

常用萃取剂还存在价格高、萃取损失大和二次污染等问题。有学者提出采用络合萃取、支撑液膜萃取等工艺优化脱酚效果，但目前多局限于实验室小试，新型萃取剂、萃取装置及萃取工艺的工业化应用研究很少，实际效果和运行的稳定性有待进一步分析。

3生物处理技术问题分析

目前，已投入应用的煤气化废水生物处理工艺包括氧化沟、A/O、A2/O、SBR、生物接触氧化、MBR、曝气生物滤池等工艺，研究重点包括常规生物处理工艺的改进和针对煤气化废水水质特点的新型生物处理工艺开发。

3.1常规生物处理工艺及其改型

对于固定床气化废水，一般采用多种生物处理技术组成的复合处理工艺，但考虑到运行成本和操作强度，工艺主体一般仍为氧化沟、A/O及其改型，最常见的组合工艺为水解酸化+A/O+曝气生物滤池。

常规煤气化生物处理工艺一般以活性污泥法为主体，将脱氮过程中的硝化和反硝化限制在不同反应器或时间段进行，水力停留时间较长，能耗高，构筑物占地面积大，污泥膨胀问题频发，抗冲击负荷能力差。为进一步提高处理效能，部分学者对常规工艺的运行方式和工艺组合形式进行了优化研究，污染物负荷和运行的稳定性有所提升。