干法脱硫效率低、脱硫塔湿壁和塌床的原因分析

吸收剂以干态进入吸收塔与烟气中的二氧化硫反应，脱硫终产物为“干态”为干法脱硫工艺。干法脱硫工艺在运行中常见的问题主要是脱硫效率低、脱硫塔湿壁和“塌床”，分析造成这些问题的原因并对症处理十分重要。干法脱硫工艺流程
影响脱硫效率的主要因素 1温度
温度是保证脱硫效率的首要控制手段，一般控制在65℃至75℃附近运行，达到排放标准，温度应尽可能高一些。为方便检修，喷嘴最好备用一套，保证脱硫效率不会因停水骤降。烟气入塔温度过高或过低，都会影响脱硫效率。提高脱硫系统烟气入口温度可提高脱硫效率，因较高的温度允许喷入更多的水降温，反应的总表面积增加，也提高了SO2的气相扩散系数。入塔温度过高，烟温降不到反应温度，脱硫效率难以提高；入塔温度过低，喷入雾化水量过少，脱硫反应难以进行，需喷入热水降温，提高喷水量。入塔温度一般控制在110-135℃。
2生石灰的活性
消石灰的活性决定于生石灰质量。生石灰品质高，表面积大，活性高，粒径90%以上通过1mm以下，活性度T60≤4min，可消化的有效成分多，脱硫过程中钙的有效利用率就高，对提高脱硫效率有明显效果。如果Ca(OH)2含杂质多，或消化后生成Ca(OH)2的存放时间过长，Ca(OH)2与CO2发生反应，遇水产生潮解，相应降低脱硫剂的活性，会严重影响脱硫效率。Ca(OH)2存放时时间不得超过三天。
3Ca/S比
脱硫效率随Ca/S的增大而增大，提高到一定程度，脱硫效率增加趋缓，此时运行费用会大幅增加。为保证喷粉系统正常运行，喷粉管道建议备用一条，至少应备用一台喷粉风机。
4二氧化硫入口浓度
脱硫效率随入口SO2浓度的增加而下降，因SO2浓度高，气相分压大，反应速率低。SO2入口浓度一般不超过1800mg/Nm?。
5压力降
压力降是最常用的控制参数，压力降越高固气比越大，Ca/S比高，参与反应的床料多，脱硫效率高。如果太大，烟气负荷稍一波动，容易造成“塌床”。脱硫塔压力降一般不超过1500Pa，最大不超过2000Pa。
6雾滴粒径
雾滴粒径是通过高效喷嘴的合理选型实现的，高压回流喷嘴和双流体喷嘴各有千秋。雾滴粒径最低不能大于80-150?m，否则会形成滴流，增加脱硫塔湿壁的风险。从操作稳定可靠方面考虑，建议用高压回流喷嘴。
7自动化水平
喷粉量、喷水量根据锅炉负荷、烟气量、入口浓度和出口浓度自动跟踪调节，保证调节不滞后，否则会影响脱硫效率。
导致湿壁现象主要原因
（1）烟气流场分布不均，烟气在吸收塔内呈湍流、偏流状态，水雾、脱硫灰碰到塔内壁或塔内构件很容易结块，形成块状后粘壁会越积越多，结块松散时，会造成大块脱硫灰落下，在塔外面有时能听到内部大块脱硫灰落下响声。
（2）烟气塔内反应段温度过低，低于65℃，而干燥段温度小于70℃，操作运行很难控制，稍有不慎，很容易造成湿壁。
（3）外循环灰过湿，未充分干燥的脱硫灰不断粘结成团造成湿壁。脱硫循环灰湿度宜取2%左右，湿度越高，湿壁的机率越大。为防止湿壁，第一次启动运行时，先对布袋除尘器进行预涂灰，脱硫塔内先喷Ca(OH)2粉后喷水；停运时，先停水后停Ca(OH)2粉。以后启动时，先启动外循环，建立起稳定的流化床后再开始喷Ca(OH)2粉和水。
（4）喷嘴埋在流态不稳定、湿度不均匀的循环流化床层中，循环灰表面含水不均匀，且有游离状态的液滴，易造成喷嘴及喷嘴上部吸收塔渐扩段的粘结、湿壁，装置不能长期稳定运行。
（5）塔内压差过低，低于500Pa以下，烟气中的循环灰量太少，容易造成循环灰过湿，容易产生湿壁。
导致“塌床”的主要原因
（1）布袋除尘器下船型灰斗，主要是为循环灰进行缓冲储料，料层较高(2-3m)；输送循环灰的输送斜槽，料层较低(200mm)。料层厚度不同，则压降不同，输送气压也就不一样，不能使用同一台罗茨风机供气。循环灰在流化槽段更容易结团，导致大量大颗粒脱硫灰入塔，这些颗粒与循环流化床设计流速不一样，循环流化床系统床料失稳最终“塌床”。
（2）床层压降太大，超过一定值时，在烟气负荷波动较大时，如烟气量低于正常负荷70%，净烟气再循环不能及时跟踪运行，烟气速度小于流化速度容易“塌床”。塌床发生后应及时外排，防止堵塞入口烟道。 通过以上综合分析可得：影响脱硫效率的因素主要是温度、Ca/S比、入口SO2浓度、压力降、脱硫剂品质、流场分布、雾滴粒径和自动化控制水平；脱硫塔湿壁的原因主要是烟气流场分布不均、烟气塔内反应段温度过低、塔内压差低于500Pa、塔外循环灰湿度大于3%、喷嘴产生滴流；“塌床”的主要原因是床层压降太大，烟气负荷波动较大，输灰斜槽循环灰结团。通过分析问题产生的原因，采取有针对性的控制和预防措施，避免异常现象发生。更多环保新闻，请关注
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